工艺路线设计中解决的主要问题包括：表面加工方法选择、加工阶段的划分与加工顺序的安排以及工序的合理组合等。 
表面加工方法选择： 
①.表面的加工要求考虑经济加工精度； 
②.要考虑加工方法对相对位置精度的影响； 
③.加工方法应对零件材料的可加工性相适应； 
④.加工方法要考虑生产类型； 
⑤.加工方法要考虑现场加工条件； 
加工阶段划分： 
①.粗加工阶段高效地切除各加工表面的大部分余量，为进一步加工做准备； 
②.半精加工阶段降低粗加工时带来的误差，使工件达到一定精度，为精加工做好准备，并对一些次要表面完成加工； 
③.精加工阶段其主要目的是保证主要表面的精度； 
④.光整加工其主要目的是降低粗糙度或进一步提高加工精度。 
加工顺序的安排（拟订）： 
①.机械加工顺序安排：先粗后精；先基准后其它，先平后孔、先主后次； 
②.热处理工序安排：改善机械加工工艺性热处理；提高机械性能热处理；稳定性热处理； 
③.其它辅助工序的安排：检验工序、其它特殊要求——探伤、退沙等； 
④.工序合理组合： 
I.集中和工序分散的合理组合： 
a．所谓工序集中就是在一次工装下尽可能同时加工多个表面； 
b．而工序分散是每个表面的加工尽可能分散到不同的工序中去加工。 
II.工序集中的特点：有利于采用高效专用机床和工艺装备，工件安装次数少，操作工人少，占地面积小，容易保证各表面位置精度，设备制造周期长，可靠性好，要求高。 
III.工序分散的特点：机床、夹具、刀具简单，调整简便，生产准备工作小，工序柔性好，可选较为合理的切削用量，设备多。 
IV.工序集中与工序分散之间的关系及组合应根据生产类型及加工精度和现场生产条件合理组合。